Главная » Пола » Типовая технологическая карта (ттк). Технологическая карта на приготовление бетонной смеси Технологическая карта на изготовление бетона вручную

Типовая технологическая карта (ттк). Технологическая карта на приготовление бетонной смеси Технологическая карта на изготовление бетона вручную

Описание работы

Настоящая технологическая карта распространяется на бетонную смесь для приготовления тяжелого бетона со средней плотностью 2,4-2,5 кг/см³, и легкого бетона со средней плотностью 1,7-1,9кг/см³ применяемых в качестве сырья для изготовления железобетонных и бетонных изделий.

Организация и технология приготовления бетонной смеси

Цемент М 400 поступает на цементные склады железнодорожным транспортом в вагонах-хопрах. Из вагонов цемент самотеком через люки выгружается в приемные устройства-склада. Разгрузка вагонов-хопров производится с помощью сжатого воздуха. Из приемного устройства цемент пневмо – винтовым насосом типа НПВ 36-2 закачивается в железобетонные силосы № 3 и 4 на китайский бетонный завод (цементные склады) (2,5,6 на немецкий бетонный завод), откуда подается по цементопроводам на бетонный завод в стальные силосные емкости, или может подаваться напрямую по цементопроводам из разгрузочного устройства вагонов с цементом в силоса бетонного завода.
Подача цемента из силосов в смеситель производится шнеками. Для устранения зависания цемента в силосах (сводов) на конусной части силосов установлены вибраторы.
Подача инертных материалов в смеситель производится транспортером из дозаторов для соответствующих инертных материалов. Перед дозаторами установлены приемные бункера. Приемные бункера для инертных 3 ед. по 12 м³ каждый. Загрузка инертных материалов в приемные бункера производится ковшовым погрузчиком. Транспортер установлен в отапливаемой галерее во избежание налипания инертных материалов на холостой ветви транспортера и образования под ней завалов.
Для улучшения качества бетонных смесей на заводе имеется отделение приготовления добавок: пластификаторов и добавок в зимний бетон.
Бетонные смеси готовятся по утвержденным рецептурам. Приготовление бетонной смеси сводится к дозированию и смешиванию составляющих материалов. Дозирование инертных материалов и цемента производится на весовых дозаторах. Для приготовления бетонной смеси применяются пластифицирующие добавки. Точность дозирования цемента, воды, добавки может отклоняться от расчетной не более, чем на1%, заполнителей – 2%.
Для получения однородной смеси ее перемешивают в бетоносмесителе объемом – 1,5м³ (объем смесителя по выходу). Оптимальная продолжительность перемешивания в циклических смесителях определяется опытным путем в лаборатории. Продолжительность перемешивания для смесей с подвижностью 4-5 см – 75-100 секунд.
Исходные материалы загружаются, как правило, одновременно, рабочий раствор добавок вводят с водой затворения. При работе на горячей воде последовательность загрузки следующая: заполнитель, горячая вода и химические добавки, цемент. Холодные заполнители быстро понижают температуру смеси, предотвращая быстрое схватывание цемента из-за контакта с горячей водой. Перемешивание бетонной смеси в зимнее время увеличивается на 25%. По окончании перемешивания, бетонная смесь выгружается в раздаточной бункер или автомашину.

Кучмина

Краткая инструкция:

Ищите подходящую работу в строке поиска в центре страницы сверху или по боковой панели навигации слева.
Оцените качество работы с помощью содержания и скриншотов чертежей, которые находятся в архиве. Для просмотра скринов скачайте архив внизу страницы.
Если работа вас устраивает, выберите способ оплаты (Яндекс-деньги, Вебмани или Интеркасса) или воспользуйтесь личным кабинетом и личным счетом.
Ожидайте, на вашу почту придет пароль от архива. Чтобы ускорить получения пароля, необходимо правильно заполнить форму оплаты - указать свой электронный адрес.
По всем вопросам обращайтесь на

ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА (ТТК)

МОНТАЖ БЕТОННОГО ЗАВОДА СБ-75

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Типовая технологическая карта разработана на монтаж бетонного завода СБ-75.

Состав и классификация бетонных заводов и бетоносмесительных установок

Виды, состав и производительность бетонных заводов и бетоносмесительных установок. Бетонным заводом называют производственное предприятие для приготовления бетонных смесей. По своему назначению и условиям потребления бетонных смесей бетонные заводы бывают: центральные районные (ЦБЗ) - для обеспечения бетоном объектов определенного района, находящихся от ЦБЗ на расстояниях, позволяющих транспортировать бетонные смеси без ухудшения их качества (до 50 км); они рассчитываются на продолжительный срок работы (более 5 лет); приобъектные - для обслуживания объектов либо значительно удаленных от ЦБЗ, либо не связанных с ним дорогами. Бетонные смеси в небольших объемах могут приготавливаться с помощью бетоносмесительных установок (БСУ), монтируемых рядом с местом потребления бетона. Заводы и полигоны сборного железобетона имеют, как правило, собственные бетоносмесительные цеха.

Бетонные заводы и установки бывают стационарными и передвижными, к последним относятся плавучие бетонные заводы. Передвижные бетонные заводы позволяют сократить дальность и продолжительность транспортирования бетонной смеси.

В состав в бетонного завода (рис.1) входят: бетоносмесительная установка (цех); склады заполнителей с устройствами для их подогрева в зимний период; склад цемента; устройства для разгрузки и транспортирования составляющих; компрессорная; котельная, служебно-бытовые помещения; на отдельных заводах имеются цеха для подготовки и обогащения заполнителей.

Рис.1. Генплан автоматизированного бетонного завода:
1 - пульт управления складом заполнителей; 2 - устройство для разгрузки щебня; 3 - наклонная эстакада; 4 - прирельсовый склад цемента;
5 - отсеки для хранения заполнителей по видам и фракциям; 6 - радиально-штабелирующий конвейер; 7 - подштабельные транспортные галереи; 8 - узел перегрузки заполнителей; 9 - сушильное отделение; 10 - наклонная галерея; 11 - транспортеры для подачи песка на сушку;
12 - дозировочное отделение; 13 - емкость для цемента; 14 - бетонно-смесительная установка; 15 - компрессорная; 16 - трансформаторная подстанция; 17 - теплопункт

Основным технологическим признаком классификации БСУ является характер их работы - цикличный или непрерывный. В соответствии с этим различают БСУ цикличного и непрерывного действия, отличающиеся устройством дозаторов и бетоносмесителей. Технологическое оборудование бетонного завода выбирают по производительности ведущей машины - бетоносмесителя.

Производительность бетоносмесителей непрерывного действия указывается в их паспортах.

Компоновка бетоносмесительных установок . Компоновка оборудования бетоносмесительных установок (рис.2) бывает одноступенчатой (вертикальной) и двухступенчатой (партерного типа). Одноступенчатая БСУ имеет значительную высоту (16-20 м) и небольшие размеры в плане; двухступенчатая БСУ, наоборот, имеет небольшую высоту, а ее размеры в плане значительны. Промышленностью выпускаются унифицированные одно-, двух - и трехсекционные БСУ (как вертикальные, так и партерного типа), в каждой секции - по два-три бетоносмесителя. В состав смесительного цеха бетонного завода включают такое число секций БСУ, которое соответствует требуемой мощности завода.

Рис.2. Схемы компоновки бетоносмесительных установок:
а - одноступенчатая (вертикальная); б - двухступенчатая (партерная): 1,2 - конвейеры для подачи заполнителей; 3, 9, 10 - поворотные направляющие и воронки; 4 - расходные бункера ; 5 - труба пневмоподачи цемента; 6, 7, 8 - дозаторы цемента, заполнителей и воды;
11 - смесители; 12 - раздаточный бункер (копильник); 13, 14 - автобетоновоз; автоцементоноз; 15 - скиповый подъемник

В РФ и во многих других странах более широко используются БСУ цикличного действия, что объясняется периодическим характером потребления бетонной смеси. БСУ непрерывного действия имеют значительные погрешности дозирования, трудность эксплуатации сложных по устройству дозаторов, наличие неразгружаемого остатка бетонной смеси на дне бетоносмесителя.

По характеру управления технологическими процессами БСУ (и соответственно заводы) могут иметь местное, дистанционное, автоматизированное и автоматическое управление. При местном управлении дозаторы имеют ручные затворы, а электродвигатели снабжены индивидуальной пусковой аппаратурой. БСУ с дистанционным управлением имеют один или несколько пультов управления для включения, отключения и остановки отдельных или сблокированных механизмов. Автоматизированные БСУ также имеют дистанционное управление работой механизмов; кроме того, они оборудованы автоматическими регуляторами всех технологических процессов. При программном управлении автоматизированной БСУ регуляторы действуют без участия человека, поэтому для работы БСУ необходимы только операторы на пульте управления и дежурные механики. Высшим уровнем автоматизации является автоматическое управление работой БСУ, включающее программное управление путем задания марок бетона, автоматическое введение поправок на влажность заполнителей, регистрацию заданного и фактического состава смеси.

Каждая бетоносмесительная установка представляет собой комплект технологического оборудования для приема и дозирования компонентов, приготовления и выдачи готовой смеси. В технологических схемах БСУ можно выделить три основные технологические линии: подачи заполнителей, подачи цемента, приготовления бетонной смеси. Одноступенчатая односекционная бетоносмесительная установка (рис.3) предназначена для приготовления бетонной смеси на плотных и пористых заполнителях.

Рис.3. Односекционная бетоносмесительная установка СБ-6:
1 - дозатор воды; 2 - приемная воронка: 3 - бетоносмеситель; 4 - раздаточный бункер; 5 - элеватор; 6 - дозатор цемента; 7 - дозатор заполнителей; 8 - переходные патрубки; 9 - сводообрушитель для песка; 10 - металлический каркас; 11 - поворотная воронка; 12 - ленточный конвейер; 13 - бункера

Она представляет собой четырехъярусное сооружение с металлическим каркасом и примыкающей к нему наклонной галереей, в которой размещен ленточный конвейер для подачи заполнителей на четвертый ярус - в надбункерное отделение; цемент сюда подается вертикальным элеватором. На третьем и втором ярусах размещены соответственно расходные бункера компонентов с дозатворами и два гравитационных смесителя цикличного действия.

Аналогичную компоновку оборудования имеют и двухсекционные одноступенчатые БСУ со смесителями гравитационного или принудительного перемешивания вместимостью от 330 до 1600 л.

Рис.4. Бетоносмесительная установка непрерывного действия СБ-75:
а - технологическая схема; б - общий вид: 1 - дозаторы заполнителей; 2 - нижний сборочный ленточный конвейер; 3 - наклонный ленточный конвейер; 4 - расходные бункера заполнителей; 5 - расходный бункер цемента; 6 - фильтр; 7 - расходный бак воды; 8 - дозатор цемента; 9, 10 - трехходовые краны; 11 - рукав для отвода воды; 12 - насос-дозатор;13 - бетоносмеситель; 14 - накопительный бункер; 15 - тарировочный дозатор цикличного действия; 16 - автобетоносмеситель; 17, 18 - нижняя и верхняя двухрукавные воронки

Бетоносмесительная установка непрерывного действия имеет двухступенчатую компоновку оборудования, (рис.4); она состоит из дозировочного и смесительного отделений, расходного бункера цемента, наклонного ленточного конвейера и блока управления. Для выдачи готовой бетонной смеси служит накопительный бункер 14; выдача сухой смеси в автобетоносмесители обеспечивается двумя двухрукавными воронками 17, 18. Имеется контрольный дозатор цикличного действия 15 - для тарировки рабочих дозаторов непрерывного действия 1, 8. Для обеспечения бетонной смесью скоростного строительства дорог созданы автоматизированные бетоносмесительные установки производительностью до 120 м/ч, имеющие аналогичную компоновку. Блочная конструкция установок с двухступенчатой схемой расширяет область их применения: они могут быть использованы как стационарные и как временные, легко перебазируемые на новую площадку.

Виды бетонной смеси и состав процессов при ее приготовлении

Состав бетонной смеси, а также технология ее приготовления определяют вид и эксплуатационные свойства бетонов, которые по своему назначению подразделяются на общестроительные, гидротехнические, дорожные, декоративные, жаро - и коррозионно-устойчивые, а также бетоны для специального строительства. Многие признаки классификации бетонных смесей совпадают с признаками классификации бетонов. Однако имеются и специфические признаки. Бетонные смеси классифицируют по их консистенции, которая является основной технологической характеристикой смеси. По консистенции оценивают удобоукладываемость бетонных смесей и разделяют их на жесткие и подвижные. Например, подвижные смеси по показателю подвижности - осадке стандартного конуса - подразделяют на малоподвижные (осадка 0-3 см), умеренноподвижные (4-7 см), подвижные (8-15 см) и литые (16 см и более). При назначении консистенции бетонной смеси учитывают следующее: жесткие смеси не требуют больших расходов цемента, обеспечивают высокую плотность бетона, не подвержены расслоению, сокращают время набора прочности бетоном, они наиболее применимы для бетонирования массивных конструкций; подвижные смеси являются удобоукладываемыми, их применение приводит к снижению трудозатрат на бетонные работы, а также к повышению качества бетона в тонкостенных густоармированных конструкциях.

Скачать документ

ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО
ПРОЕКТНО-КОНСТРУКТОРСКИЙ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ
ИНСТИТУТ ПРОМЫШЛЕННОГО СТРОИТЕЛЬСТВА
ОАО ПКТИпромстрой

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА
НА БЕТОНИРОВАНИЕ МОНОЛИТНЫХ КОНСТРУКЦИЙ
С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ПРОТИВОМОРОЗНЫХ ДОБАВОК

Введено в действие Распоряжением Управления развития Генплана
№ 6 от 07.04.98

МОСКВА - 1998

АННОТАЦИЯ

Технологическая карта на бетонирование монолитных конструкций с использованием противоморозных добавок разработана ОАО ПКТИпромстрой в соответствии с протоколом семинара-совещания «Современные технологии зимнего бетонирования», утвержденным первым заместителем премьера Правительства Москвы В.И. Ресиным и техническим заданием на разработку комплекта технологических карт на производство монолитных бетонных работ при отрицательных температурах воздуха, выданным Управлением развития генплана г. Москвы.

Карта содержит решения по транспортированию и укладке бетонной смеси, выдерживанию бетона, а также рекомендаций по приготовлению и использованию противоморозных добавок с целью расширения границ рационального применения термоактивных методов выдерживания бетона в монолитных конструкциях, бетонируемых при отрицательных температурах воздуха.

Карта предназначена для инженерно-технических работников проектных и строительных организаций, связанных с производством бетонных работ.

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

1.1. Сущность применения противоморозных добавок заключается в использовании бетонной смеси с химическими добавками, понижающими температуру замерзания жидкой фазы и обеспечивающими твердение бетона при отрицательных температурах воздуха.

1.2. Область применения настоящей карты включает бетонирование монолитных бетонных и железобетонных конструкций, монолитных частей сборно-монолитных зданий, работы по замоноличиванию стыков сборных железобетонных конструкций, а также при изготовлении сборных бетонных и железобетонных конструкций в зимнее время в условиях строительной площадки при устойчивой среднесуточной температуре наружного воздуха ниже 5 °С и минимальной суточной температуре ниже 0 °С.

1.3. В карте рассматривается применение следующих противоморозных добавок: поташа - П*, нитрита натрия - НН, нитрата кальция с мочевиной - НКМ, нитрит-нитрат-хлорида кальция - ННХК, хлорида кальция в сочетании с хлоридом натрия - ХК+ХН, хлорида кальция в сочетании с нитритом натрия - ХК+НН, нитрата кальция в сочетании с мочевиной - НК+М, нитрат-нитрата кальция в сочетании с мочевиной - ННК+М, нитрит-нитрат-хлорида кальция в сочетании с мочевиной - ННХК+М.

1.4. Выбор противоморозных добавок, перечисленных в п. 1.3 осуществляется в зависимости от назначения бетонной смеси и с учетом конструктивных и эксплуатационных особенностей бетонируемых монолитных конструкций (таблица 1).

Применению бетонной смеси в зависимости от противоморозных добавок должны предшествовать:

а) испытания бетона на коррозионное воздействие добавок, содержащих в своем составе нитрат кальция (НКМ, НК+М, ННК+М, ННХК, ННХК+М);

б) испытание бетона на образование высолов, если поверхности конструкции предназначены для последующей отделки (малярные и другие работы) или к ним предъявляются специальные архитектурные требования;

в) проверка влияния добавок на скорость твердения бетона, а также на другие проектные свойства бетона (прочность на растяжение при изгибе, морозостойкость, водонепроницаемость и т.п.).

1.5. Противоморозные добавки в бетонную смесь допускается применять, если к моменту охлаждения бетона ниже температуры, на которую рассчитано количество введенной добавки, бетон приобретет критическую прочность. Она должна составлять не менее 30, 25 и 20 % проектной прочности при марке бетона соответственно до В15, В25 и В35.

Критической считается прочность, по достижении которой бетон может подвергаться замораживанию без снижения строительно-технических свойств (прочность, водонепроницаемость, морозостойкость и др.) при последующем твердении.

При несоответствии темпа твердения бетона графику производства работ рекомендуется рассмотреть целесообразность применения бетонной смеси с противоморозными добавками в сочетании с выдерживанием его по методу термоса за счет утепления конструкций, а также с электропрогревом (обогревом) уложенной смеси (таблица 2).

1.6. Для обеспечения высокого качества бетона с противоморозными добавками соблюдаются требования, предусмотренные ГОСТ 13015-81 «Конструкции и изделия бетонные и железобетонные сборные», СНиП 3.03.01-87 «Несущие и ограждающие конструкции».

1.7. Решения по выбору и использованию противоморозных добавок изложены в настоящей карте в соответствии с рекомендациями «Руководства по применению бетонов с противоморозными добавками».

1.8. Методические примеры определения расчетной температуры твердения бетона и расчета утепления конструкций приведены в приложении 1 настоящей карты.

Таблица 1

Область применения противоморозных добавок

(знак «+» означает «допускается», знак «-» означает «не допускается»)

Тип конструкций и условия их эксплуатации
Тип конструкций и условия их эксплуатации	НКМ, НК+М, ННК+М	ННХК, ННХК+М

Предварительно-напряженные конструкции, кроме указанных в поз. 2, стыки (каналы) сборно-монолитных и сборных конструкций
Предварительно-напряженные конструкции, армированные сталью классов Ат-IV, Ат-V, Ат- VI, A-IV, A-V
Железобетонные конструкции с ненапрягаемой рабочей арматурой диаметром:
а) более 5 мм
б) 5 мм и менее
Железобетонные конструкции, а также стыки без напрягаемой арматуры сборно-монолитных и сборных конструкций, имеющие выпуски арматуры или закладные детали:
а) без специальной защиты стали
б) с цинковыми покрытиями по стали
в) с алюминиевыми покрытиями по стали
г) с комбинированными покрытиями (щелочестойкими лакокрасочными или другими щелочестойкими защитными слоями по металлизационному подслою)
Сборно-монолитные конструкции из оконтуривающих блоков с монолитным ядром
Железобетонные конструкции, предназначенные для эксплуатации:
а) в неагрессивных газовых средах
б) в агрессивных газовых средах
в) в неагрессивных и агрессивных водных средах, кроме указанных в поз. 6 «г»
г) в агрессивных водных средах при наличии агрессивного воздействия по показателям содержания сульфатов или солей и едких щелочей при наличии испаряющих поверхностей
д) в зоне переменного уровня воды
е) в водных и газовых средах при относительной влажности более 60 % при наличии в заполнителе включений реакционно-способного кремнезема
ж) в зонах действия блуждающих постоянных токов от посторонних источников
Железобетонные конструкции для электрифицированного транспорта и промышленных предприятий, потребляющих постоянный электрический ток

* Допускается в сочетании с добавками, указанными в п. 2.1.1 «г» настоящей технологической карты.

Примечания: 1. Возможность применения добавок в случаях, перечисленных в поз. 4 настоящей таблицы, должна уточняться в соответствии с требованиями поз. 6, а перечисленных в поз. 1 при наличии защитных покрытий по стали - с требованиями поз. 4.

2. Ограничения по применению бетонов с добавками по поз. 4 и 6 «г», «е», а также для бетона с добавкой поташа по поз. 6 «д» настоящей таблицы распространяются и на бетонные конструкции.

3. По поз. 6 «б» настоящей таблицы в среде, содержащей хлор или хлористый водород, добавки, за исключением нитрита натрия, допускаются при наличии специального обоснования.

4. Показатели агрессивности среды устанавливаются по главе СНиП 2.03.11-85 «Защита строительных конструкций от коррозии», а наличие блуждающих постоянных токов от посторонних источников - по СН 65-76 «Инструкция по защите железобетонных конструкций от коррозии, вызываемой блуждающими токами». При применении добавок в этих условиях следует учитывать требования указанных нормативных документов в части плотности и толщины защитного слоя бетона, защиты конструкций химически стойкими антикоррозионными покрытиями.

5. Конструкции, периодически увлажняющиеся водой, конденсатом или технологическими жидкостями, приравниваются к эксплуатируемым при относительной влажности воздуха более 60 %.

Таблица 2

Перечень монолитных конструкций, бетонирование которых производится с применением противоморозных добавок в сочетании с другими методами выдерживания бетона

Модуль поверхности конструкции М п	Наименование конструкции	Средняя температура воздуха за период выдерживания, °С	Метод выдерживания бетона до набора им прочности, % от проектной
				50-70, в сроки		80-100, в сроки
				28 сут. и менее	более 28 сут.	28 сут. и менее	более 28 сут.
	Фундаменты под здания, и оборудование, колонны сечением 50-70 см, балки высотой 50-70 см, стены и плиты толщиной 25-50 см

	Рамные конструкции, колонны сечением 30-40 см, балки высотой 30-40 см, стены и плиты толщиной 20-25 см, дорожные и другие наземные покрытия толщиной 20-25 см

	Монолитные участки сборно-монолитных конструкций, стыки сборных конструкций, наземные покрытия толщиной 10-15 см

	Стыки сборных конструкций
	Стыки сборных конструкций

Примечание. Цифрами обозначены следующие методы выдерживания бетона:

1 - без специального утепления;

2 - в сочетании с методом термоса;

3 - в сочетании с электропрогревом (обогревом)

2. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ

2.1. Транспортирование и укладка бетонной смеси.

2.1.1. Бетонную смесь с противоморозной добавкой можно перевозить в неутепленной таре, но с обязательной защитой от атмосферных осадков и вымораживания воды.

Доставленная к месту укладки смесь должна иметь заданную подвижность и температуру.

2.1.2. Выбор способов и средств перевозок бетонной смеси и предельная продолжительность ее транспортирования устанавливаются строительной лабораторией с учетом обеспечения требуемого качества на месте укладки.

2.1.3. Снег и наледь бетонной смеси удаляется с ранее уложенного бетона, опалубки и арматуры. Подготовленная к бетонированию конструкция до укладки бетона укрывается от атмосферных осадков.

2.1.4. Температура бетонной смеси после укладки и уплотнения должна соответствовать установленной расчетом.

2.1.5. Бетонирование массивных конструкций производится таким образом, чтобы температура бетона в уложенном слое до перекрытия его следующим слоем не снижалась ниже минимально допустимой (п. 3.5.3).

Перерывы в укладке бетона должны быть минимальными и допускаются в местах, обозначенных в проекте производства работ.

2.1.6. При снегопадах и сильных ветрах укладка бетонной смеси производится в брезентовых шатрах или легких тепляках.

2.1.7. Бетонирование конструкций должно сопровождаться соответствующими записями в «журнале бетонных работ».

2.2. Выдерживание бетона и уход за ним.

2.2.1. Выдерживание монолитных бетонных и железобетонных конструкций, возводимых из бетонов с противоморозными добавками, необходимо производить с соблюдением следующих указаний:

а) поверхности бетона, не защищенные опалубкой, во избежание потери влаги или повышенного увлажнения за счет атмосферных осадков по окончании бетонирования немедленно укрываются слоем гидроизоляционного материала (полиэтиленовая пленка, прорезиненная ткань, рубероид и др.); поверхности бетона не предназначенные в дальнейшем для монолитной связи с бетоном или раствором, могут покрываться пленкообразующими составами или защитными пленками (битумно-этинолевым, этинолевым лаком и др.); не защищенные опалубкой поверхности укрываются слоем теплоизоляционного материала (опилки, шлак, войлок, песок, грунт, снег и др.); если позволяет конфигурация бетонируемой конструкции, укрытие целесообразно производить отдельными участками по мере окончания их бетонирования;

б) термическое сопротивление опалубки и укрытия должно обеспечивать в бетоне температуру не ниже расчетной до набора им прочности не менее критической (п. 1.5 настоящей карты);

в) для обеспечения одинаковых условий остывания частей конструкции, имеющих различную толщину, тонкие элементы, выступающие углы и другие части, остывающие быстрее основной конструкции, должны иметь усиленное утепление; размер участков с усиленным утеплением и его термическое сопротивление указывается в проектах производства работ;

г) при возможном понижении температуры бетона ниже расчетной конструкция утепляется или обогревается до набора бетоном критической прочности; дополнительное утепление или обогрев конструкции производится, когда замедление или полное прекращение твердения в период понижения температуры может замедлить общий темп строительства.

2.2.2. Распалубливание и загружение конструкций, снятие гидроизоляционных и теплоизоляционных укрытий производится с соблюдением следующих требований:

а) распалубливание частей конструкции, оказывающихся в зоне переменного горизонта водотока, допускается только после спада воды, наступления устойчивых положительных температур и приобретения бетоном проектной прочности;

б) распалубливание предварительно-напряженных конструкций производится при достижении бетоном прочности не менее 80 % от проектной;

в) распалубливание конструкций, подвергающихся сразу после распалубливания попеременному замораживанию и оттаиванию в водонасыщенном состоянии производится по достижении бетоном не менее 70 % прочности от проектной;

г) распалубливание несущих железобетонных конструкций производится после достижения бетоном прочности, указанной в таблице 3.

Таблица 3

д) снятие опалубки, воспринимающей массу бетона конструкций, армированных несущими сварными каркасами, допускается после достижения бетоном этих конструкций не менее 25 % проектной прочности;

е) снятие тепло- и гидроизоляционных укрытий, боковых элементов опалубки, не несущих нагрузок от массы конструкций, допускается после достижения бетоном прочности, указанной в п. 1.5 настоящей карты, если в проекте нет иных указаний по этому вопросу;

ж) сроки распалубливания массивных конструкций назначаются с учетом заданных проектом наибольших допустимых температурных перепадов между ядром, поверхностью бетона и наружным воздухом.

2.2.3. Распалубленные конструкции должны временно укрываться, если разность температур поверхностного слоя бетона и наружного воздуха превышает: 20 °С для конструкций с модулем поверхности до 5 и 30 °С для конструкций с модулем поверхности 5 и более.

2.2.4. Распалубливание и загружение конструкций, а также снятие гидро- и теплоизоляционного укрытия производится только после испытания контрольных образцов, подтверждающего достижение бетоном необходимой прочности.

2.2.5. Работы по монтажу арматурных сеток и каркасов, установке и разборке опалубки и укладке бетонной смеси выполняет комплексная бригада (таблица 4).

Таблица 4

Распределение операций по исполнителям

3.1. Выбор добавок и назначение их количества.

3.1.1. Выбор противоморозных добавок производится с учетом следующих положений:

а) бетонную смесь с противоморозными добавками допускается применять, если во время выдерживания бетона до приобретения им критической прочности его температура с максимально допускаемыми дозировками добавок не опустится ниже:

15 °С при применении добавки НН;

20 °С при применении добавок ХК+ХН, НК+М, НКМ, ННК+М;

25 °С при применении добавок П, ХК+НН, ННХК, ННХК+М;

б) прочность бетона в зависимости от добавки, продолжительности твердения и расчетной температуры ориентировочно достигает значений, приведенных в таблице 5, а после 28-суточного выдерживания при температурах выше 0 °С бетон, как правило, приобретает проектную прочность; данные таблицы 5 для выбранной добавки обязательно должны уточняться применительно к используемому на стройке цементу, так как темп твердения бетона с добавками зависит от состава цемента; уточнение темпа твердения бетона позволит избежать его преждевременного замораживания, более правильно назначать необходимое количество добавки;

в) бетонные смеси с добавками НН и ХК+НН с температурой 15-20 °С, как правило, хорошо укладываются и характеризуются обычными сроками загустевания (начало - 2-2,5 ч, конец - 4-8 ч); смеси с более низкими температурами, особенно ниже 5 °С, имеют значительно удлиненные сроки загустевания (начало - 5-7 ч, конец - 11-30 ч); вследствие этого бетонные смеси с указанными добавками не вызывают осложнений при транспортировании;

г) бетонные смеси с добавками НКМ, НК+М, ННК+М, ХК+ХН, ННХК+М и особенно П характеризуются ускоренными и весьма короткими сроками загустевания, мало зависящими от температуры (начало - 0,1-2 ч, конец - 0,2-4 ч); поэтому одновременно с указанными противоморозными добавками в состав бетонной смеси, как правило, должна вводиться добавка сульфитно-дрожжевой бражки СДБ; эффективным замедлителем загустевания бетонной смеси с добавкой поташа является тетраборат натрия ТН или жидкое стекло ЖС в сочетании с адипинатом натрия ПАЩ-1.

3.1.2. Назначение количества добавки производится, исходя из расчетной температуры твердения бетона, которая принимается из условия необходимости предохранения бетона от замораживания до набора им прочности не менее критической.

Расчетная температура твердения бетона для конструкций с М п до 16 определяется расчетом по специальной методике (приложение № 1).

Для конструкций с модулем поверхности М п более 16 расчетная температура принимается равной:

минимальной температуре наружного воздуха (в том числе и в ночное время) до приобретения бетоном критической прочности, если в течение этого периода температура наружного воздуха ожидается ниже среднемесячной;

среднемесячной температуре наружного воздуха, если за период выдерживания бетона до набора им критической прочности минимальная температура воздуха ожидается выше среднемесячной.

3.1.3. Ориентировочные данные по продолжительности выдерживания бетона до набора им критической прочности определяются в зависимости от вида добавок и расчетной температуры твердения бетона (таблица 6).

3.1.4. Количество противоморозных добавок принимается в зависимости от расчетной температуры твердения бетона (таблица 7).

Таблица 5

Нарастание прочности бетона с противоморозными добавками на портландцементах

		Прочность, % от проектной, при твердении на морозе за период, сут

Таблица 6

Продолжительность выдерживания бетона с противоморозными добавками до набора критической прочности

	Расчетная температура твердения бетона, °С	Время выдерживания, сут., при марке бетона
	Расчетная температура твердения бетона, °С

Таблица 7

Количество противоморозных добавок

Расчетная температура бетона,°С		Количество безводных добавок, % от массы цемента

*При соотношении компонентов 1:1 по массе в расчете на сухое вещество

Примечания: 1. Оптимальное количество добавок при данной температуре твердения бетона при использовании холодных материалов назначается в зависимости от водоцементного отношения, а при применении подогретых материалов - от вида цемента и его минералогического состава:

а) при работе на холодных материалах в бетоны с В/Ц < 0,5 следует назначать меньшее из указанных пределов количество добавки, а с В/Ц > 0,5 - большее;

б) при работе на подогретых заполнителях меньшее количество ХК+ХН, НК+М, ННК+М, ННХК+М, П следует вводить в бетоны на портландцементах, содержащих 6 % и более трехкальциевого алюмината С 3 А; меньшее количество НН и ХК+НН следует вводить при изготовлении бетона на портландцементах с содержанием С 3 А до 6 %.

2. Концентрация раствора затворения (с учетом влажности заполнителей) не должна превышать 30 % для П; 26 % для НКМ, НК+М, ННК+М, ННХК, ННХК+М, ХК+ХН, ХК+НН; 20 % для НН.

3. При температурах бетона выше -5 °С вместо ХН возможно применение ХК в количестве до 3 % от массы цемента.

3.2. Требования к материалам.

3.2.1. Для приготовления бетонной смеси с противоморозными добавками рекомендуется применять быстротвердеющие портладцементы, портладцементы и портладцементы с минеральными добавками (марка М400 и выше) с содержанием в клинкере трехкальциевого алюмината С 3 А не более 10 %.

При предъявлении к бетону требований по морозостойкости Мрз100 и более следует применять только портландцементы с содержанием С 3 А до 6 %, если в проекте нет специальных указаний по виду применяемого цемента.

Указанные цементы должны удовлетворять требованиям ГОСТ 10178-85 «Портландцемент и шлакопортландцемент. Технические условия».

3.2.2. Допускается введение противоморозных добавок в бетоны, приготовленные с использованием цементов, удовлетворяющих требованиям ГОСТ 22266-94 «Цементы сульфатостойкие. Технические условия».

3.2.3. Заполнители для тяжелых бетонов и бетонов на пористых заполнителях должны удовлетворять требованиям ГОСТ 9757-90 «Гравий, щебень и песок - искусственные пористые заполнители. Технические условия» и ГОСТ 8736-93 «Песок для строительных работ. Общие требования».

3.2.4. Заполнители, предназначенные для приготовления бетонов с добавками НН, П, ХК+ХН или ХК+НН, не должны содержать включений реакционноспособного кремнезема (опал, халцедон и др.), в результате взаимодействия которого с едкими щелочами, образующимися при твердении бетонов с указанными противоморозными добавками, может происходить коррозия бетона с увеличением его объема и разрушением конструкций.

3.2.5. При приготовлении бетонной смеси на неотогретых заполнителях не допускаются включения в них льда и снега, смерзшихся комьев и наледи.

3.2.6. Вода, применяемая для приготовления растворов добавок и бетонной смеси, должна удовлетворять требованиям ГОСТ 23732-79 «Вода для бетонов и растворов. Технические условия».

3.2.7. Добавки должны удовлетворять требованиям действующих ГОСТов или ТУ.

3.3. Подбор состава бетона.

3.3.1. Марка бетона назначается в соответствии с указанием проекта с учетом фактических данных по темпу твердения бетона, по прогнозируемому температурному режиму с выбранной к производству работ противоморозной добавкой.

При невозможности получения заданной прочности в установленный срок допускается при соответствующем обосновании повышение марки бетона против предусмотренной проектом.

а) подбирается состав бетона без добавки требуемой марки и подвижности любым общепринятым методом при минимальном расходе цемента;

б) в условиях, наиболее близких к производственным, приготовляются замесы с введением в подобранную по п. 3.3.2 «а» бетонную смесь противоморозной добавки в количестве, установленном в соответствии с рекомендациями п. 3.1.4 настоящей технологической карты; определяются подвижность бетонной смеси и время ее потери;

в) если бетонная смесь по п. 3.3.2 «б» по исходной подвижности или времени ее сохранения не удовлетворяет предъявляемым требованиям, то производятся повторные испытания с введением в бетонную смесь добавки замедлителя, начиная с минимальных дозировок; при пластификации смеси за счет введения противоморозных (НН) или замедляющих схватывание добавок (СБД, ПАЩ-1) уменьшается расход воды до получения смеси заданной подвижности к моменту ее укладки;

г) при необходимости введения в бетонную смесь микрогазообразующих добавок подобранная по п. 3.3.2 «в» смесь дополнительно проверяется на удобоукладываемость.

3.3.3. Определение подвижности, жесткости и объемной массы бетонной смеси производится в соответствии с требованиями ГОСТ 10181.0-81 «Смеси бетонные. Общие требования к методам испытаний».

3.3.4. Для определения прочности бетонов с добавками образцы выдерживаются в условиях, максимально приближающихся к производственным.

3.3.5. При предъявлении к бетону требований по морозостойкости или водонепроницаемости испытания производятся в соответствии с требованиями ГОСТ 10060-87 «Бетоны. Методы контроля морозостойкости» или ГОСТ 7025-91 «Кирпич и камни керамические и силикатные. Методы определения водопоглощения, плотности и контроля морозостойкости». До испытаний образцы должны выдерживаться в соответствии с указаниями п. 3.3.4 настоящего раздела.

3.4. Приготовление водных растворов добавок.

3.4.1. Для правильного дозирования и равномерного распределения противоморозные добавки, как правило, вводятся в состав бетонной смеси в виде водного раствора рабочей концентрации, т.е. раствора, которым затворяется бетонная смесь без дополнительного введения в нее воды. В зависимости от условий производства (наличия площадей для установки дополнительных емкостей) раствор противоморозной добавки рабочей концентрации может приготовляться заранее или в дозаторе воды.

3.4.2. При поставке противоморозной добавки в жидком виде (концентрированный раствор) раствор рабочей концентрации приготовляется смешиванием добавки с водой затворения. После смешивания проверяется плотность полученного раствора, которая при необходимости доводится до заданной добавлением концентрированного раствора или воды.

3.4.3. При поставке добавки в твердом или пастообразном виде раствор противоморозной добавки рабочей концентрации может приготовляться путем растворения добавки в заданном количестве воды, либо сначала приготовляется концентрированный раствор добавки, который затем разбавляется водой.

3.4.4. При приготовлении концентрированного раствора или раствора рабочей концентрации из добавок, поставляемых в твердом виде, устанавливается их количество, необходимое для получения раствора требуемой концентрации (таблица 8). После полного растворения добавки ареометром проверяется плотность полученного раствора и доводится до заданной добавлением воды или добавки.

Таблица 8

Расход добавок в твердом виде для приготовления их водных растворов

Требуемая концентрация раствора, %				Требуемая концентрация раствора, %

3.4.5. Требуемая концентрация рабочего раствора устанавливается при подборе состава бетона, а концентрированный раствор рекомендуется приготовлять максимально высокой плотности, но исключающей выпадение добавки в осадок.

3.4.6. При приготовлении растворов противоморозных добавок для повышения скорости растворения пастообразных и твердых продуктов рекомендуется подогревать воду до 40-80 °С и перемешивать растворы, а твердые продукты при необходимости предварительно дробить.

3.4.7. Приготовлять растворы противоморозных и других рекомендуемых добавок следует при положительных температурах в тщательно очищенных и промытых емкостях, защищенных от попадания в них атмосферных осадков. Объемы емкостей должны позволять готовить растворы не менее, чем для работы одной смены.

3.5. Приготовление бетонной смеси.

3.5.1. При применении подогретых заполнителей технология приготовления бетонной смеси с противоморозными добавками не отличается от обычной с использованием раствора добавки рабочей концентрации вместо воды затворения.

3.5.2. При работе на холодных материалах загрузку их в бетоносмеситель рекомендуется производить в следующем порядке: сначала загружаются заполнители и раствор добавки рабочей концентрации; после их перемешивания в течение 1,5-2 минут загружается цемент, и смесь перемешивается еще в течение 4-5 минут.

3.5.3. Бетонную смесь с добавкой ХК+ХН или ННХК рекомендуется приготовлять с температурой при выходе из смесителя от 5 до 15 °С, с добавкой НН, ХК+НН, НКМ, ННК+М, НК+М или ННХК+М - с температурой от 15 до 35 °С; температура бетонной смеси с добавкой П должна назначаться от 15 °С и ниже с таким расчетом, чтобы во время схватывания и начального затвердевания бетон имел отрицательную температуру.

Возможно приготовление смесей и с более низкими температурами, но с обязательным условием, чтобы после укладки и уплотнения температура бетонной смеси была выше температуры замерзания используемого раствора затворения не менее чем на 5 °С.

3.5.4. Температура приготовляемой бетонной смеси должна назначаться строительной лабораторией исходя из условий производства, сроков загустевания смеси, теплопотерь при транспортировании, перегрузке и укладке.

4. ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ И ПРИЕМКЕ РАБОТ.

4.1. Контроль качества бетона с противоморозными добавками при отрицательных температурах воздуха производят в соответствии с требованиями СНиП 3.01.01-85* «Организация строительного производства», СНиП-III-4-80* «Техника безопасности в строительстве» и СНиП 3.03.01-87 «Несущие и ограждающие конструкции».

4.2. Производственный контроль качества бетона с противоморозными добавками осуществляют прорабы и мастера с участием специалистов строительной лаборатории.

4.3. Производственный контроль включает входной контроль эксплуатационных материалов и бетонной смеси, операционный контроль отдельных производственных процессов и приемочный контроль качества монолитной конструкции.

4.4. При входном контроле эксплуатационных материалов и бетонной смеси проверяют внешним осмотром их соответствие нормативным и проектным требованиям, а также наличие и содержание паспортов, сертификатов и других сопроводительных документов.

При операционном контроле проверяют соблюдение состава подготовительных операций, укладки бетонной смеси в теплоконструкцию в соответствии с требованиями СНиП, температуру, нарастание прочности бетона и продолжительности его выдерживания в соответствии с расчетными данными (табл. 5, 6).

Результаты операционного контроля фиксируются в журнале работ. Основными документами при операционном контроле являются настоящая технологическая карта и указанные в карте нормативные документы, а также перечни операций или процессов, контролируемых производителем работ (мастером), данные о составе, сроках и способах контроля (табл. 9, 10).

При приемочном контроле производят проверку качества монолитной конструкции. Скрытые работы подлежат освидетельствованию с составлением актов по установленной форме.

4.5. Контроль качества исходных материалов осуществляется в соответствии с требованиями п.п. 3.2.1 - 3.2.7 технологической карты.

4.6. При приготовлении водных растворов или эмульсий добавок контролируется:

правильность дозирования воды и добавок;

соответствие плотности (концентрации) приготовленного раствора заданной плотности.

4.7. Проверка плотности растворов производится перед каждым заполнением расходных баков, но не реже одного раза в смену.

4.8. Контроль за приготовлением бетонной смеси с добавками заключается в систематической проверке (не реже двух раз в смену):

правильность дозирования материалов;

соответствие температуры, подвижности и жесткости смеси, плотности (концентрации) раствора затворения заданным;

соответствие времени перемешивания смеси заданному.

4.9. Дозирование добавок осуществляется с точностью в пределах ±2 % их расчетного количества.

4.10. При транспортировании и укладке бетонной смеси, а также при выдерживании бетона проверяются:

выполнение предусмотренных мероприятий по укрытию, а при необходимости - по утеплению и обогреву транспортной и приемной тары;

температура смеси при выгрузке из транспортной тары, после укладки и укрытия;

отсутствие снега и наледи в опалубке и на арматуре перед приемкой бетонной смеси;

соответствие расчетным данным укрытия и утепления опалубки перед бетонированием и неопалубленных поверхностей после укладки бетона;

соблюдение принятого температурного режима выдерживания бетона и прочность бетона на сжатие.

4.11. Измерение температуры при выдерживании бетона производится 3 раза в сутки до приобретения бетоном прочности, указанной в п. 1.5 настоящей карты, 2 раза в сутки при дальнейшем выдерживании.

4.12. Контроль качества бетона заключается в проверке:

подвижности или жесткости бетонной смеси;

соответствия прочности бетона проектной, а также заданной в сроки промежуточного контроля;

соответствия морозостойкости и водонепроницаемости требованиям проекта.

4.13. Проверка подвижности или жесткости бетонной смеси производится:

у места ее приготовления - не реже двух раз в смену в условиях установившейся погоды и постоянной влажности заполнителей и не реже чем через каждые два часа при резком изменении влажности заполнителей, а также при переходе на приготовление смесей нового состава или из новой партии, составляющих бетонную смесь материалов;

у места укладки - не реже двух раз в смену.

4.14. Все результаты производственного контроля по укладке бетона в конструкцию заносятся в специальный журнал.

Таблица 9

СОСТАВ И СОДЕРЖАНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА ПРИ ПРИГОТОВЛЕНИИ И ТРАНСПОРТИРОВАНИИ БЕТОННОЙ СМЕСИ

Кто контролирует	Прораб или мастер
Операции, подлежащие контролю	Приготовление бетонной смеси					Транспортирование
Состав контроля	Проверка качества исходных материалов и правильность дозировки	Проверка правильности дозировки воды и добавок при приготовлении водных растворов	Проверка соответствия плотности приготовленного раствора заданной	Проверка соответствия температуры, подвижности и жесткости смеси	Проверка соответствия времени перемешивания заданному	Проверка мероприятий по укрытию (утеплению) транспортной тары	Проверка температуры смеси при выгрузке из транспортных средств
Метод контроля	Визуально-инструментальная	Инструментальная	Инструментальная	Инструментальная	Инструментальная	Визуальная	Инструментальная
Время контроля	В период приготовления бетонной смеси					Во время транспортирования бетонной смеси
Кто привлекается к контролю	Лаборатория бетонно-растворного узла					Лаборатория

Таблица 10

СОСТАВ И СОДЕРЖАНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА ПРИ УКЛАДКЕ БЕТОННОЙ СМЕСИ

Кто контролирует	Прораб или мастер
Операции, подлежащие контролю	Организация при входном контроле		Подготовительные операции			Операции по укладке бетона в конструкцию					Операции при приемочном контроле
Состав контроля	Исправность конструкции опалубки и теплоизоляционных материалов	Проверка качества бетонной смеси	Очистка опалубки, арматуры от снега, наледи	Подготовка теплоизоляционных материалов для укрытия конструкции	Операции по утеплению приемной тары	Проверка подвижности или жесткости бетонной смеси	Проверка температуры бетонной смеси при выгрузке и после укладки	Проверка соответствия утепления расчетному	Соблюдение принятого температурного режима	Контроль прочности бетона	Соответствие готовой конструкции требованиям проекта
Метод контроля			Визуально-инструментальная проверка			Визуально-инструментальная проверка					Визуально-инструментальная проверка
Время контроля	До укладки бетонной смеси					До и после укладки бетонной смеси					После выдерживания бетона
Кто привлекается к контролю	Мастер (прораб)									Лаборатория	Технадзор

5. РЕШЕНИЯ ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ

5.1. При применении бетона с противоморозными добавками необходимо строго руководствоваться требованиями СНиП III-4-80* «Техника безопасности в строительстве» и «Руководством по применению бетонов с противоморозными добавками» НИИЖБ 1978 г.

5.2. Зона укладки бетона с противоморозными добавками должна находиться под постоянным наблюдением мастеров, прорабов и сотрудников строительной лаборатории.

Пребывание людей и выполнение каких-либо работ на этих участках не разрешается.

5.3. Перед допуском к работе все рабочие должны пройти инструктаж по технике безопасности при работе с химическими добавками в соответствии с «Руководством по применению бетонов с противоморозными добавками» НИИЖБ 1978 г. (гл. 14 «Техника безопасности»). Знания рабочих должны быть проверены специальной коммисией.

5.4. Рабочие занятые при уплотнении бетонной смеси с химическими добавками должны работать в спецодежде из водоотталкивающей ткани, в очках, резиновых сапогах и перчатках.

5.5. В связи с повышенной электропроводностью бетонных смесей с добавками следует обращать повышенное внимание на исправность электроинструмента и электропроводки.

5.6. Зона, где производится укладка бетона с противоморозными добавками должна быть ограждена. На видном месте помещаются предупредительные плакаты, правила по технике безопасности, противопожарные средства. В ночное время ограждение зоны должно быть освещено.

Приложение 1.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ РАСЧЕТНОЙ ТЕМПЕРАТУРЫ ТВЕРДЕНИЯ БЕТОНА И РАСЧЕТ УТЕПЛЕНИЯ КОНСТРУКЦИИ

Время остывания бетона t (сутки) до предельно допустимой температуры t к для выбранной к производству работ добавки (пункт 3.1.1 «а» данной технологической карты) определяется по формуле:

, где (1)

Объемная масса бетонной смеси

2400 кг/м 3 для бетона на гранитном щебне

2350 кг/м 3 для бетона на известковом заполнителе

С - удельная теплоемкость бетона

1,047 кДж (кг °С) для бетона на гранитном заполнителе

0,963 кДж (кг °С) для бетона на известковом заполнителе

t н - начальная температура бетонной смеси, °С

t к - конечная (расчетная) температуры, до которой определяется время остывания бетона, °С

a - коэффициент интенсивности тепловыделения, 1 % по таблице 11

Таблица 11

Коэффициент интенсивности тепловыделения

Ц - расход цемента на 1 м 3 бетона, кг

Э - тепловыделение 1 кг цемента за 28 суток твердения при 20 °С кДж/кг (табл. 12)

R - прочность, набираемая бетоном за время t, % от марочной; (обязательно равной критической прочности бетона, а при необходимости и более высоких значениях прочности)

М п - модуль поверхности конструкции, м -1 ;

t c - средняя температура бетона за время t, определяемая по формуле

, где (2)

t в - средняя температура воздуха за время t, °С;

К - коэффициент теплопередачи опалубки, Вт/м 2 ·°С, (рис. 1)

Таблица 12

При сравнении расчетной «R» и опытной «R о » прочности бетона за время остывания бетона t могут представится три случая.

1. R > R о. При таком соотношении бетон приобретает принятую в расчет прочность раньше, чем произойдет его охлаждение до расчетной температуры t к. В данном случае расчет целесообразно повторить, принимая более высокие значения температуры t к, что позволит избежать введения в бетон большого количества добавки, определить возможное время распалубливания конструкции и ускорить оборачиваемость опалубки.

2. R = R о. При этом соотношении к моменту остывания до температуры t к бетон приобретает требуемую прочность, а количество добавки следует назначить по принятой в расчете температуре t к.

3. R < R о. В этом случае бетон замерзнет раньше, чем приобретет заданную прочность. В этом случае необходимо утеплить конструкцию, чтобы получить требуемую прочность к моменту замерзания бетона. С этой целью по формуле (1) определяется значение К, которое позволит свести расчет ко второму случаю.

Найденное по расчету время остывания бетона t сопоставляется с опытными данными, полученными в соответствии с указаниями п. 1.4 «в». При этом сравнивается прочность бетона, принятая в расчете (R) с прочностью бетона, полученной на основании опытных данных (R о). R о находится по экспериментальному графику, составленному на объекте строительства.

График нарастания прочности бетона с добавкой НН при 10 °С (1), 5 °C (2), 0 °C (3), -5 °C (4), -10°C (5) и -15 °С (6)

Необходимо определить расчетную температуру твердения бетона класса В25, приготовленного на гранитном щебне и портландцементе марки М400 с расходом 350 кг/м 3 , если средняя температура воздуха в текущей декаде по данным месячного прогноза ожидается -21 °С, а скорость ветра 4 м/с. В качестве противоморозной добавки выбран нитрит натрия. Конструкцию с модулем поверхности 14 м -1 намечается возводить в опалубке 6 го типа по рисунку 1, а температура бетонной смеси после уплотнения будет около 10 °С.

Согласно п. 1.5 настоящей карты критическая прочность для бетона класса В25 составляет 25 %. Тогда подставляем известные из условия задачи величины в формулы 1 и 2 и, принимая t к = -15 °C согласно п. 1.5, находим, что

По графику нарастания прочности бетона, составленному по имеющимся экспериментальным данным, по интенсивности твердения бетона на применяемом на объекте строительства цементе находим, что за 5,3 суток твердения при температуре -8,3 °С бетон приобретает прочность порядка 15 % от марочной, т.е. меньше критической (25 %).

Чтобы получить критическую прочность бетона к моменту остывания его до -15 °С, конструкцию необходимо дополнительно утеплить, тем самым увеличивая время остывания бетона до расчетной температуры -15 °С, чтобы к моменту остывания бетон успел набрать критическую прочность. По графику нарастания прочности находим, что при температуре твердения -8,3 °С бетон может приобрести критическую прочность (25 % от марочной) за 8 суток. Чтобы время охлаждения до -15 °С составило 8 суток, бетон необходимо выдерживать в опалубке с

т.е. опалубку брать 4-го типа по рис. 1.

При необходимости получения критической прочности в более короткие сроки расчет следует производить при более высоких значениях температуры t к и в соответствии с нею назначить количество добавки в бетон.

Например, если принять t к = -10 °С (с введением в бетон 6-8 % нитрита натрия от массы цемента в зависимости от его минералогического состава), то

По графику нарастания прочности бетона находим, что при температуре твердения -4,6 °С бетон может приобрести критическую прочность за 5,4 суток, а чтобы остывание бетона до -10 °С продолжалось в течение этого времени, бетон необходимо выдерживать в опалубке, имеющей

Конструкция опалубки и тепловой защиты

Тип опалубки	Конструкция опалубки	Материал опалубки	Толщина слоя, мм	Коэффициент «К», Вт/м 2 ? С скорости ветра, м/сек







		Пенопласт



		Вата минеральная


		Вата минеральная









		Вата минеральная

Рис. 1 Конструкции опалубки и тепловой защиты

ЛИТЕРАТУРА

1. СНиП 3.01.01-85* «Организация строительного производства».

2. СНиП 3.03.01-87 «Несущие и ограждающие конструкции».

3. СНиП III-4-80* «Техника безопасности в строительстве».

4. Руководство по применению бетонов с противоморозными добавками. НИИЖБ Госстроя СССР, Москва, Стройиздат, 1978 г.

5. Руководство по производству бетонных работ в зимних условиях, районах Дальнего Востока, Сибири и Крайнего Севера, ЦНИИОМТП Госстроя СССР, Москва, Стройиздат, 1982 г.

Утверждаю:

______________________

«____» __________ 200 г.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА НА БЕТОНИРОВАНИЕ КОНСТРУКЦИЙ

АРМАТУРНЫЕ, ОПАЛУБОЧНЫЕ И БЕТОННЫЕ РАБОТЫ

№№ п.п.		Номер страницы
	Титульный лист

	Общие положения
	Требования к бетону и бетонной смеси
	Технологическая оснастка и оборудование
	Подготовительные, опалубочные и арматурные работы
	Бетонирование
	Выдерживание бетона
	Контроль качества работ
	Охрана труда при производстве работ
	Охрана окружающей среды
	Список литературы
	3.2. Вне зависимости от времени года следует уделить должное внимание комплексной влаготеплозащитной оснастке, которая должна обеспечить ускорение твердения бетона в условиях выдерживания в опалубке или под тепловлагозащитным покрытием, а на этапе разогрева и остывания бетона исключить возможность появления температурных трещин. 3.3 Комплексная влаготеплозащитная оснастка состоит из: Инвентарной металлической опалубки с формирующей поверхностью; Влаготеплозащитных инвентарных покрытий - для защиты неопалубленных поверхностей свежеуложенного бетона от влаготеплообмена с окружающей средой; Тента для защиты поверхности бетона от дождя при производстве работ в дождливую погоду; Объемлющих тепляков-оболочек с несущим каркасом и необходимым количеством теплогенератров (при производстве работ в зимнее время года). 3.4. В качестве влагозащитных полотнищ инвентарного влаготеплозащитного покрытия могут быть использованы полимерные пленки (полиэтиленовая, поливинилхлоридная или др.) толщиной не мене 100 мкм или прорезиненная ткань. 3.5. В качестве теплозащитных материалов могут быть использованы полотнища геотекстиля, дорнита, льноватина или других теплоизолирующих рулонных материалов. 3.6. Кроме комплексной влаготеплозащитной технологической оснастки участок бетонирования должен быть обеспечен: Бетононасосом, способным бесперебойно подавать в опалубку бетонную смесь с требуемой подвижностью; Краном с достаточным вылетом стрелы для подачи материалов в процессе возведения опор; Ручными вибраторами для уплотнения бетонной смеси; Бункером (бадьей) для подачи, при необходимости, бетона; Комплектом ручного инструмента для разравнивания бетонной смеси; Комплектом «ламп-переносок» для визуального контроля, при необходимости, качества арматурных и опалубочных работ, укладки и уплотнения бетонной смеси; 3.7. Тепляки следует устраивать из материалов, имеющих малую продуваемость (прорезиненная ткань, полимерные пленки и т.п.) и не становящихся хрупкими на морозе. 3.8. При устройстве тепляков следует обеспечить герметичное примыкание покрытий к основанию и ранее забетонированным бетонным и железобетонным элементам. 3.9. Для уменьшения опасности трещинообразования в зоне контакта твердеющего бетона с затвердевшим тепляки должны обеспечивать прогрев ранее забетонированных конструкций. 3.10. Для обеспечения нормальных условий теплообмена в тепляке не должно быть очень узких полостей. Расстояние между ограждением тепляка и прогреваемой конструкцией должно быть не менее 1,0 ... 1,5 м. 3.11. В тепляках, имеющих высоту более 4,0 м, температуру следует контролировать на высоте 0.4 м от пола и у перекрытия. При наличии перепада температур по высоте тепляка более 5 - 7 ° C, необходимо с помощью вентиляторов выравнивать температуру воздуха, подавая подогретый воздух с верхней части тепляка в нижнюю. 3.12. При использовании тепловых генераторов на жидком топливе, в случае необходимости, следует устраивать вентиляцию тепляков. 3.13. Тепляки оборудуют тепловыми генераторами на жидком топливе или электрокалориферами. Количество тепловых генераторов следует определять по расчету в зависимости от температуры наружного воздуха, требуемой температуры воздуха внутри тепляка, условий теплообмена тепляка с окружающей средой и конструктивного решения ограждений тепляка. 3.14. Тепляк следует оборудовать тепловыми генераторами или электрокалориферами с регулируемой мощностью, что позволит в последующем их включением или выключением плавно регулировать температуру воздуха в тепляке. 3.15. Тепляк должен иметь жесткую конструкцию, способную выдерживать собственный вес ограждений, напор ветра, выпавший снег и т.п. 3.16. Тепляк должен быть достаточно освещен, обеспечивая нормальные условия работы при укладке бетона и отделке поверхностного слоя бетона. 3.17. В тепляках необходимо иметь достаточное количество тепловлагозащитных покрытий для ухода за бетоном.	Назначение оборудования или оснастки	Оборудование или оснастка	Описание, марка.	Количество (шт.)	Примечания
	Подача бетонной смеси	Автобетононасос	« SHCVING » L стр = 42 м
	Уплотнение бетонной смеси	Вибратор глубинный, d = 50 мм, l = 35 см.	« Mennekes »
	Монтажные работы	Кран г/п 16 т	КС-35715
	Уплотнение бетонной смеси	Вибратор площадочный	ВИ-9-8		2800 об/мин
	Разравнивание и перемещение бетона	Лопата совковая
	Заглаживание поверхности бетона	Правило деревянное	-

4. Подготовительные, опалубочные и арматурные работы

4.1. До начала производства опалубочных и арматурных работ по возведению бетонных конструкций следует полностью выполнить геодезические разбивочные работы с закреплением на месте осей бетонных конструкций. Особое внимание проведению геодезических работ следует уделить при устройстве опалубки и установке арматурных каркасов.

4.2. При производстве работ следует обратить особое внимание на обеспечение жесткости установленной опалубки и на недопустимость её деформаций и отрыва под давлением столба уложенной бетонной смеси, а также определить темп возведения всех элементов опор с учетом сроков схватывания бетонной смеси.

4.3. До начала производства работ по армированию основание следует очистить от мусора и грязи.

4.4. При подготовке бетонных оснований и рабочих швов для удаления цементной пленки обработку поверхности производят водной и воздушной струей, металлическими щетками или пескоструйными установками.

Для армирования применяется арматура диаметром 32 мм, 22 мм, 20 мм, 16 мм, 14 мм, 12 мм класса АIII, марка стали арматуры 25Г2С, арматура диаметром 10 мм, 8 мм класса АI марка стали Ст5 сп. ГОСТ 5781-82 .

Порядок хранения арматуры и уголка.

Стальную арматуру складируют на специально отведённой площадке. Пакеты арматуры укладываются на деревянные подкладки, и укрываются водонепроницаемым материалом. Не допускается грубое обращение с арматурой, её падение с высоты, подвержение ударным нагрузкам, механическому повреждению.

Инспектирование.

Арматурный прокат должен быть проверен на наличие дефектов, таких как трещины, местные утончения, поры, отслаивание, вмятины, изгибы, ржавчина, местные или общие искривления, отклонения от заданной отрезной длины проката.

Чистота арматуры.

К моменту сборки арматурного каркаса, арматура должна быть чистой, без следов грязи, масла, смазки, краски, ржавчины, вторичной окалины и тому подобных материалов.

Арматура связывается в пространственные каркасы, с использованием вязальной проволоки D = 1,6 мм. Наращивание арматуры выполняется внахлёстку с использованием вязальной проволоки, нахлёст стержней арматуры не менее 30 диаметров арматуры. В одном сечении должно располагаться не более 50 % стыков стержней.

4.7. До начала производства работ по бетонированию конструкций следует изготовить необходимое количество дистанционных прокладок-«сухарей», обеспечивающих требуемую толщину защитного слоя и проектное положение арматурных каркасов во всех сечениях бетонируемых элементов конструкций. Качество бетона дистанционных прокладок-«сухарей» для оформления защитного слоя бетона должно быть не ниже качества бетона конструкций.

Допускается применение пластмассовых дистанционных прокладок-«сухарей», изготовленных в заводских условиях.

4.8. Дистанционные прокладки следует изготавливать из мелкозернистого бетона с включением отсевов дробления щебня. Размеры и конфигурация бетонных прокладок-«сухарей» должны соответствовать конструкции арматурного каркаса и проектным величинам защитного слоя бетона, обеспечивать их устойчивое положение в опалубке и на арматурных стержнях каркаса.

Для исключения возможности образования пятен и последующего разрушения поверхностного слоя бетона в местах расположения прокладок-«сухарей» внешняя (опорная) поверхность прокладки из мелкозернисто бетона, соприкасающаяся с опалубкой, должна иметь криволинейное очертание (радиус закругления 30 - 50 м).

4.9. Во время выполнения арматурных работ следует в соответствии с проектом установить закладные детали.

4.10. Заготовку арматурных каркасов (отдельных позиций) и закладных деталей их установку и монтаж в опалубке и другие работы, связанные с конструктивными особенностями армирования бетонируемых элементов, выполняют в соответствии с рабочими чертежами.

4.11. На арматурные стержни, уложенные в опалубку элементов каркаса, крепят необходимое количество дистанционных прокладок-«сухарей», надежно обеспечивая проектное расположение арматурного каркаса в опалубке и величину защитного слоя бетона во всех сечениях.

4.12. Установленная на место арматура со всеми закладными элементами (деталями) должна представлять собой жесткий каркас, который не может быть расстроен при бетонировании.

4.13. К арматурным каркасам в поверхностном слое и в центральных зонах следует закрепить пластмассовые или металлические трубки с целью образования скважин для замеров температуры бетона в процессе его выдерживания.

4.14. Монтаж опалубочных щитов производят в соответствии с проектом. Для бетонирования используется инвентарная опалубка изготовленная согласно ТУ. Доборные участки опалубки изготавливают на месте. Для доборной опалубки применяется каркас из дерева. Необходимо обеспечить хорошую плотность взаимного примыкания кромок опалубочных щитов. При обнаружении неплотностей, которые могут привести к утечке цементного раствора при бетонировании, все обнаруженные места перед нанесением смазки следует надежно герметизировать путем проклейки липкой лентой (строительным пластырем) шириной 30 - 40 мм или промазать герметиком. Стыки опалубочных щитов герметизируют силиконовыми или другими герметиками. Щиты опалубки должны быть скреплены и зафиксированы (стойками, упорами, подкосами, тяжами и т.п.) таким образом, чтобы создать жёсткую, геометрически неизменяемую конструкцию.

4.15. Перед монтажом формирующие поверхности опалубочных щитов следует протереть мешковиной, пропитанной солидолом или другой консистентной смазкой. Смазку следует наносить предельно тонким слоем, исключающим попадание смазки на арматуру при монтаже опалубочных щитов.

4.16. После инструментальной проверки положения арматурных каркасов, установленных опалубочных щитов арматурные каркасы и установленную опалубку освидетельствуют и составляют акт на скрытые работы с участием представителей Заказчика, генподрядчика и служб надзора.

5. Бетонирование

5.1 До начала работ по укладке бетона следует подготовить к работе оборудование для подачи бетона и проверить его исправность.

5.2 До начала производства работ, начальник участка должен уточнить: время доставки бетона с завода на объект, наличие документации, подтверждающей соответствие показателей бетонной смеси и бетона требованиям настоящей «Технологической карты». Представитель строительной лаборатории должен проверить наличие на объекте стандартного конуса для определения подвижности бетонной смеси, термометров для замеров температуры бетонной смеси и наружного воздуха, прибора для определения количества вовлеченного воздуха в бетонной смеси и достаточность форм для изготовления контрольных кубиков из бетона.

5.3 Между бетонным заводом и сооружаемым объектом должна быть установлена действенная оперативная связь, обеспечивающая доставку бетонной смеси в полном соответствии с требованиями проекта и настоящей «Технологической карты».

5.4 Доставку бетонной смеси на строительную площадку необходимо осуществлять автобетоносмесителями. Количество автобетоносмесителей необходимо назначать из условий объема бетонируемых конструктивных элементов, интенсивности укладки бетонной смеси, расстояния её доставки, сроков схватывания бетона. Суммарное время доставки бетонной смеси на строительную площадку, укладки её в конструктивные элементы не должно превышать срока её схватывания.

5.5 Спуск подача бетонной смеси к месту укладки может осуществляться через звеньевые, легко собираемые разбираемые хоботы, бетоноводы и концевой шланг бетононасоса.

5.6 Перед подачей бетонной смеси непосредственно в тело конструкции бетононасос должен быть опробован испытательным гидравлическим давлением, величина которого.

Назначенный состав и подвижность бетонной смеси должны быть проверены, уточнены на основании пробных перекачек бетонной смеси.

Внутренние поверхности бетоновода перед бетонированием должны быть увлажнены и смазаны известковым или цементным раствором.

5.7 При производстве бетонных работ необходимо учитывать, что в случаях перерывов в перекачке смеси от 20 до 60 минут необходимо каждые 10 минут прокачивать бетонную смесь по системе в течении 10 - 15 сек. на малых режимах работы бетононасоса. При перерывах, превышающих указанное время, бетоновод должен быть опорожнен и промыт.

5.8 Интенсивность бетонирования должна быть определена строительной лабораторией с учетом свойств бетонной смеси, дальности доставки бетона.

5.9 При производстве работ в зимний период времени перед бетонированием каждого элемента, основание и верхнюю зону ранее забетонированных элементов следует отогреть до температуры не ниже плюс 5 °C на глубину не менее 0,5 м.

5.10 Для предупреждения появления температурных трещин в конструкциях, значение температур отогрева ранее забетонированных элементов увязывают с температурой поступающей бетонной смеси в соответствии с таблицей .

Таблица 1

Контроль арматуры

Таблица 4

	Величина параметра, мм	Контроль (метод, объем, вид регистрации)
1. Отклонение в расстоянии между отдельно установленными рабочими стержнями для:		Технический осмотр всех элементов, журнал работ
колонн и балок	± 10
плит и стен фундаментов	± 20
массивных конструкций	± 30
2. Отклонение в расстоянии между рядами арматуры для:		То же
плит и балок толщиной до 1 м	± 10
конструкций толщиной более 1 м	± 20
3. Отклонение от проектной толщины защитного слоя бетона не должно превышать:
при толщине защитного слоя до 15 мм и линейных размерах поперечного сечения конструкции, мм:
до 100
от 101 до 200
при толщине защитного слоя от 16 до 20 мм включ. и линейных размерах поперечного сечения конструкций, мм:
до 100	4; -3
от 101 до 200	8; -3
от 201 до 300	10; -3
св. 300	15; -5
при толщине защитного слоя свыше 20 мм и линейных размерах поперечного сечения конструкций, мм:
до 100	4; -5
от 101 до 200	8; -5
от 201 до 300	10; -5
св. 300	15; -5

Всю установленную в опалубку арматуру необходимо принимать до бетонирования; результаты освидетельствования и приемки следует оформлять актом на скрытые работы.

Основные операции, которые подлежат контролю при производстве арматурных работ, методы контроля и контролируемые операции приведены в таблице .

Методы контроля и контролируемые элементы при производстве арматурных работ

Таблица 5

	Заготовка арматуры	Сборка арматурных сеток
Состав контроля	Чистота, качество арматуры, размеры стержней, класс стали	Сварные швы, их размеры, размещение сеток, обеспечение защитного слоя, качество
Метод и средство контроля	Визуальный измерительный, метр	Визуальный измерительный, метр стальной
Режим и объем контроля	Сплошной	Все сетки
Лицо, контролирующее	Мастер	Мастер, лаборант
Лицо, ответственное за организацию и осуществление контроля	Прораб	Прораб
Привлекаемые для контроля службы		Лаборатория
Мастер регистрации результатов контроля		Журнал общих работ. Журнал сварочных работ

7.13. Технологические требования, которые необходимо соблюдать при производстве бетонных работ, и проверять при операционном контроле, а также объем, методы или способы контроля, приведены в таблице .

Производство бетонных работ.

Таблица 6

	Контроль	Метод или способ контроля

1. На месте укладки подвижность бетонной смеси должна находиться в интервале 10 - 15 см для конструктивных элементов	Не реже двух раз в смену при ритмичной массовой укладке бетона, остальные автобетоносмесители визуально.	Проверка по ГОСТ 10181.1-81 с регистрацией в журнале бетонных работ, ухода за бетоном, Акте изготовления контрольных образцов, журнале прихода бетонной смеси.
2. Температура бетонной смеси на месте укладки не должна отличаться от регламентированной более чем на ± 2 °C (от 5 до 25°)	В каждом бетоносмесителе на стройплощадке	Регистрационный, измерительный
3. Толщина укладываемого слоя бетонной смеси не должна превышать 40 см	Постоянный, в процессе укладки бетона	Измерительный, визуальный
4. Объем вовлеченного воздуха в бетонную смесь - от 3 до 5 % для бетона с маркой по морозостойкости F 200	Один раз в смену (при постоянных: составе бетона, качестве материалов, режимов приготовления бетонной смеси)	Проверка по ГОСТ 10181.3-81
5. Нормы проб при бетонировании конструкций	Для каждого конструктивного элемента монолитных бетонных конструкций не менее одной серии в смену.
6. Число серий образцов, изготовленных из одной пробы бетонной смеси на объекте		Регистрационный
7. Приемка конструкций по водонепроницаемости и морозостойкости осуществляется исходя из требований проектной документации	По актам завода-поставщика, результатам определения морозостойкости бетона уложенного в конструктив .	По документу о качестве согласно ГОСТ 7473-94 п. 4.1 - 5.2 с приложением заводского акта испытаний по ГОСТ 10060 -95 и по ГОСТ 12730.5-84

8. Охрана труда при производстве работ

Охрана труда производится согласно плана по ОТ и ТБ (в соответствии соСНиП 12-03-2001 , СНиП 12-4-2002, ПБ 10-382-00).

8.1. Общие требования

К самостоятельной работе бетонщиком допускаются лица, достигшие 18 лет, признанные годными к данной работе медицинской комиссией, прошедшие обучение безопасным методам и приемам производства работ и инструктажи по безопасности труда и имеющие удостоверение на право работы бетонщиком.

Приступающий к работе бетонщик должен пройти вводный инструктаж по безопасности труда, производственной санитарии, оказанию доврачебной помощи, пожарной безопасности, экологическим требованиям, условиям работы, первичный инструктаж на рабочем месте, о чем должна быть сделана запись в соответствующих журналах с обязательной подписью инструктируемого и инструктирующего. Повторный инструктаж проводится не реже 1 раза в 3 месяца. Внеплановый инструктаж проводят при введении в действие новых или переработанных стандартов или других нормативных документов по охране труда, при изменении технологического процесса, замене или модернизации оборудования и инструмента, замене материалов, при нарушении работниками требований безопасности труда, по требованию органов надзора, при перерывах в работе более чем на 30 календарных дней. Целевой инструктаж проводят при выполнении разовых работ.

До начала работы рабочие места и проходы к ним необходимо очистить от посторонних предметов, мусора, грязи, а в зимнее время - от снега и льда и посыпать их песком.

Находиться в опасной зоне работы подъемных механизмов, а также стоять под поднятым грузом запрещается.

Включать машины, электроинструменты и осветительные лампы можно только при помощи пускателей рубильников. Не допускать на участке наличие плохо изолированных электропроводов, не огражденных электрических устройств. При работе с электроинструментом бетонщик должен пройти обучение и иметь I квалификационную группу по технике безопасности.

Перед пуском оборудования следует проверить надежность ограждений во всех открытых вращающихся и движущихся частях.

При обнаружении неисправности механизмов и инструментов, с которыми работает бетонщик, а также ограждений, необходимо прекратить работу и немедленно сообщить об этом мастеру.

При получении инструмента надо убедиться в его исправности, неисправный инструмент надлежит сдать в ремонт.

При работе с ручным инструментом (скребки, бучарды, лопаты, трамбовки) необходимо следить за исправностью рукояток, плотностью насадки на них инструментов, а также за тем, чтобы рабочие поверхности инструмента не были сбиты, затуплены и т.д.

Электрифицированный инструмент, а также питающий его электропровод должны иметь надежную изоляцию. При получении электроинструмента следует путем наружного осмотра проверить состояние изоляции провода. Во время работы с инструментом надо следить за тем, чтобы питающий провод не был поврежден.

8.2. Требования перед началом и во время работы

Приступая к работе, бетонщику следует надеть предусмотренную нормами спецодежду, при этом волосы следует убрать под головной убор, застегнуть обшлага рукавов или затянуть их резинкой.

При укладке бетонной смеси автобетононасосом необходимо проверить действие двухсторонней сигнализации (звуковой, световой) между машинистом автобетононасоса и рабочими принимающими бетон. Очистить и плотно запереть все замковые соединения бетоновода. Не принимать бетонную смесь неисправным автобетононасосом. Машинист автобетононасоса перед пуском должен дать предупредительный сигнал и пустить бетононасос для опробования на холостом ходу 2 - 3 мин.

При доставке бетона в автобетоносмесителе необходимо соблюдать следующие правила:

При выгрузке в бункер бетононасоса необходимо предварительно поставить автобетоносмеситель на ручной тормоз и подать звуковой сигнал;

В момент подхода автобетоносмесителя все рабочие должны находиться на обочине подъездного пути, противоположной той, на которой происходит движение;

Запрещается подходить к автобетоносмесителю до полной его остановки.

Перед началом укладки бетонной смеси в опалубку необходимо проверить:

Крепление опалубки, поддерживающих лесов и рабочих настилов;

Крепление к опорам загрузочных воронок, лотков и хоботов для спуска бетонной смеси в конструкцию, а также надежность крепления отдельных звеньев металлических хоботов друг с другом;

Состояние защитных козырьков или настила вокруг загрузочных воронок.

Бетонщики, работающие с вибраторами, обязаны проходить медицинское освидетельствование через каждые 6 месяцев.

Женщины к работе с ручным вибратором не допускаются.

Бетонщики, работающие с электрифицированным инструментом, должны знать меры защиты от поражения током и уметь оказать первую помощь пострадавшему.

Перед началом работы необходимо тщательно проверить исправность вибратора и убедиться в том, что:

Шланг хорошо прикреплен, и при случайном его натяжении не произойдет обрыва концов обмотки;

Подводящий кабель не имеет обрывов и оголенных мест;

Заземляющий контакт не имеет повреждений;

Выключатель действует исправно;

Болты, обеспечивающие непроницаемость кожуха, хорошо затянуты;

Соединения частей вибратора достаточно герметичны, и обмотка электродвигателя хорошо защищена от попадания влаги;

Амортизатор на рукоятке вибратора находится в исправном состоянии, и отрегулирован так, что амплитуда вибрации рукоятки не превышает норм для данного инструмента.

До начала работы корпус электровибратора должен быть заземлен. Общая исправность электровибратора проверяется путем пробной работы его в подвешенном состоянии в течение 1 минуты, при этом нельзя упирать наконечник в твердое основание.

Для питания электровибраторов (от распределительного щитка) следует применять четырехжильные шланговые провода или провода, заключенные в резиновую трубку; четвертая жила необходима для заземления корпуса вибратора, работающего при напряжении 127 В или 220 В.

Включать электровибратор можно только при помощи рубильника, защищенного кожухом или помещенного в ящик. Если ящик металлический, он должен быть заземлен.

Шланговые провода необходимо подвешивать, а не прокладывать по уложенному бетону.

Тащить вибратор за шланговый провод или кабель при его перемещении запрещается.

При обрыве проводов, находящихся под напряжением, искрении контактов и неисправности электровибратора следует прекратить работу и немедленно сообщить об этом мастеру.

Работа с вибраторами на приставных лестницах, а также на неустойчивых подмостях, настилах, опалубке и т.п. запрещается.

При работе с электровибраторами, работающими от сети с напряжением до 220 В и выше, необходимо надевать резиновые диэлектрические перчатки и боты.

При продолжительной работе вибратор необходимо через каждые полчаса выключать на пять минут для охлаждения.

Во время дождя вибраторы следует укрывать брезентом или убирать в помещение.

При перерывах в работе, а также при переходах бетонщиков с одного места на другое вибраторы необходимо выключать.

Бетонщик, работающий с вибратором, не должен допускать попадания на вибратор воды.

8.3. Техника безопасности при работе на высоте.

Все работы выполнять в соответствии со СНиП 12-03-2001 «Безопасность труда в строительстве» часть 1, «Безопасность труда в строительстве» часть 2.

Рабочие места и проходы к ним на высоте 1,3 м и более, и на расстоянии менее 2 м от границы перепада по высоте, ограждаются временными инвентарными ограждениями в соответствии с ГОСТ 12.4.059-89 . При невозможности применения предохранительных ограждений или в случае кратковременного периода нахождения работников на высоте, допускается производство работ с применением предохранительного пояса.

Подмости оборудуются лестницами или трапами для подъема и спуска людей в количестве не менее двух.

Приставные лестницы и стремянки снабжаются устройством, предотвращающим возможность сдвига и опрокидывания их при работе.

Работники, участвующие в сборке и разборке лесов, должны быть проинструктированы о способах и последовательности производства работ и мерах безопасности.

Металлические подмости не допускается устанавливать ближе 5 м от мачт электрической сети и работающего оборудования. Электрические провода, расположенные ближе 5 м от лесов, на время их установки или разборки должны быть обесточены и заземлены, или заключены в короба, или демонтированы. Подмости должны быть заземлены.

Доступ для посторонних лиц (непосредственно не занятых на данных работах) в зону, где устанавливаются или разбираются подмости, должен быть закрыт.

На время работ на высоте проход под местом производства работ должен быть закрыт, и опасная зона ограждена, и обозначена знаками безопасности. Подмости не должны использоваться для хранения материалов.

На подмости подаются только те материалы, которые непосредственно используются (перерабатываются).

9. Охрана окружающей среды

9.1. ПОДРЯДЧИК-ИСПОЛНИТЕЛЬ РАБОТ, должно содержать место строительства в чистоте и обеспечивает соответствующие сооружения для временного хранения всех видов отходов до момента их вывоза. Строительный мусор хранится только в специально отведённых для этого местах, указанных на стройгенплане.

ПОДРЯДЧИК-ИСПОЛНИТЕЛЬ РАБОТ несёт ответственность за обеспечение безопасной транспортировки и размещения всех видов отходов таким образом, чтобы это не приводило к загрязнению окружающей среды или ущербу для здоровья людей или животных.

Все площадки и строения содержатся в чистоте и порядке. Весь рабочий персонал проинструктирован под роспись, с занесением в соответствующий журнал и проинформирован о требованиях к содержанию рабочего места и ответственности каждого за порядок на своём месте работы и отдыха.

Утилизация отходов должна включать следующее:

Раздельные контейнеры для различных видов отходов (металлов, пищевых отходов, опасных материалов, мусора и т.д.) с плотно закрываемыми крышками;

Места установки контейнеров;

Отработанный металлолом временно складируются на отведённых полигонах, согласованных с комитетом по охране окружающей среды, земельным комитетом, местными органами власти;

Отходы бетона временно складируют на местах временного хранения отходов на специально оборудованных участках с усовершенствованным покрытием. Отходы железобетонных конструкций будут вывозится специальным транспортом для размещения на полигоне;

Промывка автобетоносмесителей и автобетононасосов должна производиться только в местах, указанных Генподрядчиком.

Кусковые отходы древесины, негодные в применении на участке, временно складируют на площадке временного хранения и будут вывозится автотранспортом для размещения на полигоне;

Бытовые отходы будут вывозиться специальным автотранспортом для размещения и переработки на полигоне согласно договора о вывозе отходов со специализированным предприятием.

Все отходы, опасные для здоровья, проходят окончательную утилизацию на соответствующих предприятиях или полигонах, согласованных с местной администрацией и контролирующими органами, по договорам, копии которых будут представляться Заказчику.

Заправка строительной техники в процессе работ производится аттестованными топливозаправщиками «с колёс». Все масла и смазочные материалы хранятся на складах в герметично закрытых ёмкостях с чёткой маркировкой на русском языке. При попадании ГСМ на почву или бетонную поверхность немедленно принимаются меры по срезке и утилизации загрязнённого грунта, с бетонной поверхности ГСМ убирается песком или с помощью опилок с последующей утилизацией.

9.2. Защита флоры, фауны и среды обитания.

Планируемая деятельность ставит цель минимального и временного отчуждения земель, нарушения растительного покрова.

В целях минимизации негативного воздействия на животный и растительный мир, в период строительства объекта, ПОДРЯДЧИК-ИСПОЛНИТЕЛЬ РАБОТ должны быть выполнены организационно-технические мероприятия:

Обеспечения объекта индивидуальными, пассивными и активными противопожарными средствами, строгий контроль соблюдения правил противопожарной безопасности;

Сохранение почвенного покрова путем поддержания техники в исправном состоянии, исключение пролива нефтепродуктов на почву;

Работа техники только в границах отвода строительной площадки с использованием существующих подъездных путей;

В строительный период охрана животного мира, в первую очередь, будет заключаться в соблюдении природоохранного законодательства, минимизации воздействия на атмосферный воздух, поверхностные воды, что косвенным образом снизит степень воздействия объекта на окружающую среду.

9.3. Минимизация загрязнения воздуха и шумового загрязнения окружающей среды.

Снижение запылённости воздуха, возникающей при строительстве, достигается за счёт следующего:

Использование щебёночного покрытия дорог, как на стройплощадке, так и между стройплощадкой и поселком для проживания строителей, а также внутри посёлка;

Регулярная очистка дорог и смачивание их, для предотвращения запылённости воздуха.

Для снижения возможных негативных воздействий на атмосферный воздух во время строительства ПОДРЯДЧИК-ИСПОЛНИТЕЛЬ РАБОТ должно применять только исправную строительную технику с отрегулированной топливной аппаратурой, обеспечивающей минимально возможный выброс загрязняющих веществ в окружающую среду, включая эффективные шумоглушители;

Эксплуатирует и содержит технику в соответствии с указаниями производителей и инструкциями, с особым вниманием контролируя шум и выброс загрязняющих веществ;

Обеспечивает постоянный контроль соблюдения действующих правил эксплуатации;

Используемая для строительства техника подвергается регулярному техническому обслуживанию и проверке на возможные неисправности;

Не допускается сжигание отходов производства;

Запрещается использование озоноразрушающих агентов и фреонов в системах охлаждения и пожаротушения;

В летний период строительства для снижения запылённости на подъездных или рабочих дорогах следует производить постоянный полив поверхности полотна дорог водой поливочными машинами.

9.4. План ПОДРЯДЧИК-ИСПОЛНИТЕЛЬ РАБОТ по организации работ по сбору, хранению и удалению отходов

При производстве работ на объекте образуются 2 вида отходов:

Производственные (строительный мусор);

Бытовые отходы.

При обращении с опасными отходами составляют соответствующий акт по результатам приведения изделий в безопасное состояние, который утверждается руководителем предприятия - владельца изделия.

В процессе сбора и накопления отходов производят их идентификацию с определением принадлежности к отходам определенного вида, для каждого вида отходов предусмотрены раздельные контейнеры закрытого типа (металлы, пищевые отходы, опасные материалы, мусор и т.д.), с маркировкой предупреждающими знаками.

ПОДРЯДЧИК-ИСПОЛНИТЕЛЬ РАБОТ разрабатывают меры для минимизации количества образующихся отходов:

Использование оборудования и запасных частей на полный предусмотренный срок их эксплуатации;

Использование отходов как сырья в новом технологическом цикле;

За соблюдением требований охраны окружающей среды ответственность несут сменные прорабы.

Список литературы

	ГОСТ 2379 -85 ГОСТ 10060.0-95

Просмотров